某发电厂现安装4台循环水泵电机，2005年7月24日23：06，运行发现循环水泵A电机电流突然上升，由191.1A最高升至204A稳定（开关室电流表升至210A）,电机线圈温度同步上升约3℃，最高至110.3℃，水泵振动较大，公司制订了相关应急预案，维持水泵运行。8月20日8：53循环水泵A电流波动变大（194A－220A），就地检查振动加剧，停运循环水泵A，A循环水泵和电机转入解体大修。
2 检修过程及处理情况
2.1首次解体检修
8月25日，循环水泵A电机全面解体结束，检查情况如下：上油室底部油脏污严重，下油室顶部盖板密封迷宫局部磨损，定子铁芯通风孔堵塞，定子绕组端部（槽口至R角之间）风路间隙内脏污较严重，下轴承：未清理前，外圈轻微摩擦（跑外圈），局部有锈迹；整个轴承体表面附着物较厚，磙子轨道上也有附着物；轴承清理后，磙子表面光洁度较好，测量间隙合格（0.36mm），保持架活动灵活，上导轴承检查：六块导向瓦底部滑道沟槽的两端有灼伤痕迹，上导瓦支架的对应轨道的位置上也有灼伤痕迹。后来用金相砂纸打除毛刺。
电机按照常规大修，组装完毕后，9月21日，空载试运转：空载电流109A，振动由最大的10丝涨到13.6丝。由于振动较大，且振动仍有上涨的趋势，电机停运检修。
2.2 第二次检修
9月21日，检查发现对轮未恢复到位，按照原位置恢复，同时更换下轴承，9月30日电机再次投运，异音仍存在。因时间关系，电动机未实际长期带泵运行就做备用了。
2.3 第三次检修
10月9日，循环水泵A电机在运行中，振动大，且下部有异音。电机再次转为检修。解体发现：上油室润滑油较脏（有乌金碎屑），推力瓦磨损，推力头的推力面有划痕及斑纹。推力头送化肥厂加工处理，更换推力瓦。电机就位后，机械找正时发现对轮之间距离增大2mm。机械专业将泵侧联轴器向上提高2mm后找正（原因：上次组装时，推力头没有组装到位，本次重新组装时将推力头组装到位，所以本次机械找正时两联轴器之间距离增大2mm）。
10月17日，对电机下油室各部分进行间隙测量：档油筒外侧到下轴承安装环的间隙为0.60mm，档油筒内侧到轴的间隙为8.94mm。
10月19日，电机空载试运转：空载电流112.8A，电机振动大，下部有异音（间歇性），停止运行。10月20日，电机再次空载试运转：顶部振动0.11mm。
2.4 电机第四次检修
经公司领导讨论决定，电机再次解体检修。
用塞尺测量轴承外圈与镶套间隙：A、D（弧长650mm）之间可以用0.07mm塞尺塞入，B、C（弧长13.5mm）之间可以用0.10mm塞尺塞入。初步判断下轴承内圈与转子轴颈有磨损（间隙）。抽出转子进一步检查：
转子在某机厂找正：未发现转子轴系有弯曲。在准备拆下轴承时，发现下轴承非常松，用手一推就出来，再一检查发现轴承安装部分有磨损；检查被拆除的旧轴承内圈也有磨损痕迹。处理：将下轴承支架外圆车圆后，在外圆包0.10mm的不锈钢皮，用脉冲焊焊牢，再手工修理毛刺，最后直径为φ380+0.01～0.03mm，同时更换新下轴承。
测量轴头尺寸（推力头配合面）：轴径φ220mm。由于推力头与轴配合较松，更换新推力头。
用内径千分尺测量下端盖轴承镶套尺寸，发现下端盖轴承镶套直径偏大且椭圆。对下机架和端盖按照标准配合尺寸加工处理。
11月15日，开始整体组装，组装工艺按照标准要求正常进行。
11月22日，空载试运转：空载电流由111A增大到117A。上部振动最大0.11mm，不理想。重新检查水平及定转子间隙，数值有所变化。
11月24日，重新调整定、转子间隙至合格。并盘转子（每次盘90度）分别测量定、转子间隙，数值基本不变。电机再次空载试运转：空载电流116.1A，振动情况：开始半小时前在0.05～0.07mm左右，半小时后振动增大最大到0.10～0.12mm时稳定。
11月26日，晚上复测电机振动，振动值在0.08～0.10mm之间稍有降低。
目前电机振动值在0.04～0.06mm，满足标准（≤0.20mm），电机可以正常运行。
3 原因分析
该电机经过四次检修，消除电机的缺陷有，推力瓦表面灼伤痕迹（更换一套新推力瓦），下轴承内外圈磨损（已处理），下机架与轴承配合不良（已处理），推力头与轴配合不良（已更换推力头及键），定子本体上法兰面变形（加垫片处理），转子下轴承安装环变形、磨损、跑偏（已处理），端盖定位销钉松动（已处理，并按实际尺寸加工销钉），下油室筒内外圈磨损（已处理）。分析原因有：
a. 电机故障的主要原因是长时间带故障水泵运行，电机从水泵出现故障现象到转检修，前后近一个月时间的过载运行和较大振动情况下运行。
b. 电机检修后存在异音的主要原因是电机下油室内外圈磨损变形，下轴承跑内圈。
c. 推力瓦损伤的主要原因是电机振动大造成。
d. 推力头损伤的主要原因也是电机振动大造成。
e.多次反复检修的原因是对设备故障估计不足，对存在的缺陷检查不全面，检修技术准备不充分，检修过程控制和监督不到位。检查不仔细，缺乏检修经验。组装过程中没有严格按照工艺要求执行，组装不到位。几次检修均发现前次检修遗留的工艺缺陷，阻碍真正缺陷原因的查找，并由此直接导致检修走弯路，延误故障处理时间。第二次检修更换下轴承时，检修没有能够把好质量关。下轴承装复尺寸很松，作业人员却没有及时发现，错过查找故障原因的最佳时机。工作负责人变更太多，交接过程交代不清楚，使得后面的工作负责人对检修了解不够，造成检查、检修有漏项。
4 防范对策
a. 修订检修文件，并对带隐患的设备检修安排有别于常规检查性大修的适用的检修文件。
b. 对故障设备检修应全面分析、了解情况，充分做好事故预想和技术准备。
c. 技术人员在检修中要监督到位，切实做好过程控制环节。
d. 加强工作人员技能培训，提高业务水平和工作态度。作业人员发现设备缺陷应及时汇报。
e. 加强检修的连续性管理，并做到人员和工作交接正常化。
f. 明确责任，强化对相关人员的责任心。
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